陕煤集团红柳林矿业公司推进智能化精细化管理小记
日期：2014-07-28 来源：中国矿业报
“两化”融合：让煤炭不再带血
——陕煤集团红柳林矿业公司推进智能化精细化管理小记
山岭上蜿蜒前行的栈桥犹如一条白色巨龙一眼望不到头，干净的道路两旁长满了绿色植被，按功能分区的建筑鳞次栉比……若不是同行的人提醒这是煤炭生产企业厂区，记者还真以为自己走进了一座高新科技园。
“封闭式皮带栈桥全长4.7千米。井下成品煤大部分通过它直接送往山下装车站，安全高效，同时大大降低了环境污染和噪声污染，为员工营造出了良好的工作生活环境。”在前往红柳林矿业公司厂区的大巴上，工作人员向记者介绍说。
陕煤集团下属的红柳林矿业公司是陕西省省属特大型能源化工企业。“十一五”以来，公司通过推进以技术装备智能化、人员操作智能化、过程管理智能化为主要内容的智能化矿井建设，强化过程控制和精细化管理，使企业发生了翻天覆地的变化——产值由2010年的500亿元增长到2012年的1250亿元，成为陕西省增速最快的大型国有股份制企业，2012年位列中国企业500强第99位。
智能操作 人少则安
据统计，我国现有煤矿13158处，从业人员约525万人，其中井下作业人员约304万人;2012年，我国煤炭产量为美国的3.6倍，产业工人却是美国的50倍。其中缘由，在今年5月举行的全国煤炭行业“两化”深度融合型智能矿山现场会上，中国煤炭工业协会副会长刘峰一语道破：机械化、自动化、信息化和智能化水平低，井下作业人员多，是造成我国煤炭行业安全生产水平和生产效率与美国等发达国家拉开差距的重要原因之一。
在中国的煤炭企业中，不乏闻“讥”起舞者。红柳林矿业公司是其中之一。近年来，该公司开展了以智能操控为主的信息化建设，并取得了令人称道的成果。
在公司的地面控制室里，两名工作人员正在通过监视大屏，利用操作台上的按键手柄，对采煤过程进行远程遥控。“现在，大屏幕主画面上显示的是三维虚拟现实系统。它通过井下实时数据驱动的三维仿真动作展示实际生产场景，上下两个画面分别是远观模式和跟机模式，反映出整体概貌和采煤机附近细节。它能够根据采煤机位置自动切换，以保证画面中央始终为采煤机前后区段的生产场景。”工作人员告诉记者。
据介绍，这个系统是陕煤集团红柳林矿业公司与中国煤炭科工集团联合攻关完成的智能综采平台，融合了采煤机智能记忆割煤、液压支架自动控制跟进化、工作面运输系统煤流负荷平衡、智能集成供液、三维虚拟现实、视频监控、远程遥控、一键启停等多项高新技术。而该工作面采用的自动控制技术则来源于国家智能制造发展专项——煤炭综采成套装备智能系统的研究成果。项目科研成果经中国煤炭工业协会组织鉴定，达到国际领先水平。
通过该平台的运用，红柳林矿业公司实现了采煤过程中采场无人操作，作业面总作业人数从14人减至5人。
精细管理创效益
安全信息平台和过程控制精细化管理“687模式”的深度融合是红柳林矿业公司近年来的新亮点。作为陕煤集团第一批试点单位，公司建立了综合信息化平台，共1000余个模块，下设35个子系统，实现了对井上井下的监测监控，并使运输、洗选、污水处理、装车等12个系统实现了自动化控制。
其中，安全信息管理平台基于物联网应用，以闭环管理为核心，在井下将终端手持设备和地面软件相结合，为公司提供了面向生产线的集成化信息平台，从而实现了数据采集、传输、整理、分析等功能。通过配备手持机终端，系统根据输入的数据，自动查找到管理的漏洞和弱点，提出建议和防范措施，自动生成绩效考核表，并以短信形式将隐患处理结果发送到领导手机里，与绩效考核挂钩。
为使管理更加精准、简化，公司成立了组织机构，划分机环双检区域，制定危险源的点检标准，完成后填写责任牌板和危险源节点控制卡，月底汇总统计分析。在平时工作中，工作人员通过每个班上传的数据建立信息库，运用系统分析技术对有价值的数据进行筛选，对筛选后的数据进行总结和分析，查找构成危险源的因素。
2012年，公司开展内部数据市场化管理，将区队、班组和岗位作为独立的核算单元，每个科室既是买方又是卖方，收支的结余就是各区队工资的总额。内部数据市场按市场规律运作，形成买方与卖方的关系，利用市场经济杠杆原理，调动班组和岗位的工作积极性。“内部数据市场化取得的最显著的成效是吨煤成本下降。2012年，公司实行内部数据市场化后，每吨成本由2011年的125元降到119元，2013年又降到108元，累计利润增加4.2亿元。”
优化创新排隐患
“我们建立了拥有1200万条数据的大数据库，仅人体几何尺寸的数据就达11万余条……”陪同记者采访的公司负责人介绍说。据了解，通过数据库，公司对存在安全隐患的操作设备、动作和岗位进行优化，目前已优化设计了180项人机工程。
破碎机专用座椅在改进前存在视野盲区，操纵人员脚面易受挤压，存在安全隐患。了解这一情况后，公司根据员工平均臀宽设计座椅宽度，两侧翘起15度的夹角，前沿翘起3度的夹角，以防止破碎机颠簸造成人员滑落的情况发生;根据人腰椎的生理特性，设计向后10度的弯曲范围;为扩大可视区域，将其设计成旋转座椅。优化后，员工可以用最舒适的姿势，安全高效地操作机器。类似的优化在公司还有很多，例如根据员工的坐姿高度设计座椅高度，根据人腿最适宜的活动范围和弯曲度设计开关底座，根据最佳操作姿势和手臂活动范围设计操作台高度。
公司还通过定制管理优化，做到人料相宜、人岗相适，对所有物品实行定制管理，一物一码，促进精细化管理，提高工作效率;根据员工身体特性，对配戴眼镜、习惯用左手、手指缺失的员工进行研究，现已将97%的员工安排在适合岗位上，并列出各类员工禁止的工作岗位。
创新是安全发展的有效保障。红柳林矿业公司认为，创新不能单单依靠个人，应该发动全员围绕岗位，找问题，出点子。为调动员工创新积极性，公司建立了创新激励机制，每年从创收中拿出230万元用于创新奖励，用创新人员名字命名项目，进行原创保护。
依靠全公司113个创新兴趣小组的团队创新，红柳林矿业公司在管理、生产、经营方面不断与时俱进，勇立潮头，取得了较好的成绩。截至目前，公司已申报创新项目1662项，通过鉴定的项目达1007项，创造价值上亿元。
用心用情抓安全
红柳林矿业公司的精细化管理还体现在增强员工的安全意识上。2011年以来，公司通过构建“挽手贴心”的安全文化，将以心为本的管理理念渗透到安全生产的全过程，形成了“违章-感化-自觉”的安全管理科学体系。
俗话说：淹死会水的。一些员工或许是因为多年未出事，随着工龄的增长反而容易产生安全意识上的淡薄和松懈，而这正是一些重特大事故的潜在诱因。2012年，红柳林矿业公司将生产过程中63条人为危险操作和22条环境危险状态作为管理的主抓对象，逐步形成了85条方便辨识的安全管理法，并组织管理人员严格监督执行。
“85条”中第十条规定：无专项措施、无专用作业平台，须系保险带登高作业。2013年7月12日，联采队的小凛和师傅老王去井下的掘进巷道15207工作面顺槽修复顶部破损的锚网，但下井后发现忘带保险带，嫌回去拿麻烦的老王决定在4.2米高的巷道中冒险登高，这一幕正好被安检员小张发现。小张立刻制止，并要求他们必须折回去取来保险带，才能进行登高作业。在之后的登高作业过程中，小凛不慎掉落，所幸被保险带挂在半空，才没有酿成惨剧。
如果员工在生产中出现“三违”行为，怎么办?红柳林矿业公司形成了一套“8+6”亲情帮教程序。公司的一位老员工被自己原来的徒弟、现在的管理人员抓到有“三违”行为。对此，老员工非常不服气，并指责管理人员“恩将仇报”。公司安全管理干部了解情况后，先“请坐、倒茶、拉家常”，待这位老员工平复情绪后，说起了自己亲身经历的一次冒顶事故，一个26岁的年轻员工在事故中失去了生命，而发生事故的原因正是违章操作。工作人员从身边事出发，通过血的教训让这位老员工明白，抓“三违”不仅是一种行为约束，更是对员工的安全保障。
截至目前，红柳林矿业公司先后荣获了国家级安全质量标准化煤矿、全国煤炭系统文明单位、全国煤炭系统企业文化示范矿、陕西省安全生产先进矿井等荣誉称号。2014年4月，公司还通过了全国煤炭工业五精管理样板矿和企业文化品牌矿的验收。□
延伸阅读：一、“两化”融合型智能矿山建设的 相关政策
工信部于2013年启动了《信息化和工业化深度融合专项行动计划(2013-2018年)》。“十一五”期间，国家科技部实施了863计划“数字化采矿关键技术与软件开发”重点项目，重点开发具有自主知识产权、满足我国矿山企业实际需求的数字化采矿关键技术与软件。“十二五”期间，国家科技部启动了863计划“数字矿山关键技术研究与示范”重点项目，开展了煤矿数字矿山建设技术、平台与应用示范研究;国家发改委启动了智能制造装备发展专项“煤炭综采成套装备智能系统”项目，对煤矿综采装备智能控制系统和智能化开采工艺展开研究。同时，国家发改委还启动了千万吨级高效综采关键技术创新研究及产业化示范。
二、智能矿山建设的提升空间
2012年，中国煤炭工业协会对85家煤炭企业开展评估，确定煤炭行业“两化”融合发展水平处于“中级水平阶段”。该协会提出，智能矿山建设在以下6个方面仍有提升空间：高效可靠的计算机网络平台，用于传输和管理矿山生产的多元海量信息;时空地理信息系统平台，用于管理地面和地下的生产设施等静态和动态数据模型;完善的数据采集系统和手段，用于实时获取矿山生产中有用的信息和数据;完整的高智能的核心应用软件，用于矿山生产、安全、管理、经营和生产过程监控的决策智能化;可靠的工业自动化系统，包括供电、采掘、提升、供排水、压缝、通风防尘、洗选等;系统集成平台，实现从决策到控制的管控一体化闭环运行。